超重力碳化工艺是专门用来生产纳米碳酸钙的。其工艺复杂，设备投资和操作成本较高，不适合生产附加值较低的普通碳酸钙。

超重力碳化工艺是北京化工大学超重力工程技术研究中心近年来开发的一种制备纳米碳酸钙的新工艺。该方法采用了能极大强化传递与反应过程的旋转填充床新型反应器，从根本上强化反应器的传递过程和微观混合过程。具体工艺流程如下：精制石灰乳经过调浓后进入板式换热器降温至10～25℃，打入超重力反应器中，碳化液体不断从反应器中抽出进行冷却，以取走反应热，再打入反应器循环进行碳化。进入反应器的 CO2气体在超重力的作用下，迅速同石灰乳混合并进行碳酸化反应生成纳米碳酸钙，尾气从超重力反应器上部进入气液分离器后，根据工艺要求放空或返回气体压缩机入口。当碳化到达终点后，停止打气，将浆料放入放浆槽中，在进行以后的活化等工序。为保证超重力碳化反应器正常运转，根据需要，在反应进行若干批次后，反应器要用稀酸进行清洗，然后再用清水进行清洗。此工艺也是间歇生产。

该技术利用离心力使气液、液液、液固两相在比地球重力场大百倍至上千倍的超重力场条件下的多孔介质中产生流动接触，巨大的剪切力使液体撕裂成极薄的膜和极细小的丝和滴，产生巨大的速度和快速更新的相界面，使相间传质的体积传质速率比传统塔器中大1～3个数量级，使微观混合速率得到极大强化。

但是，此工艺存在明显的不足。第一，生产能力较低，现有的碳化装置的单机设计生产能力一般为2000～3000t/a。第二， CO2的吸收效率较低，采用普通的窑气进行碳化， CO2的吸收效率仅为30%～40%，造成气体的浪费较大。第三，操作复杂，电耗较大。由于该工艺对系统的清洗要求较高，为避免反应器内结垢而堵塞反应器，影响正常生产和产品质量，必需进行频繁的酸洗和清水清洗，造成极大的电能消耗。